Die wichtigsten Punkte im Überblick:

Industrie 5.0 ergänzt Industrie 4.0 um einen menschzentrierten, nachhaltigen und widerstandsfähigen Ansatz.
Digitale Servicewerkzeuge machen Expertenwissen unabhängig vom Standort verfügbar und erleichtern die Zusammenarbeit.
Remote-Support und internationale Serviceübergaben können Fachkräfte entlasten, ohne die Arbeit an der Maschine vollständig zu ersetzen.
In der Oberpfalz verbinden sich industrielle Praxis, technische Ausbildung und neue Anforderungen an Beschäftigte.

Was ist Industrie 5.0?

Industrie 5.0 ist ein Leitbild der EU-Kommission, das digitale Industrie mit menschzentrierter Arbeit, Nachhaltigkeit und Widerstandsfähigkeit verbindet und Fachkräfte im Alltag unterstützt.

Dahinter stehen drei grundlegende Prinzipien:

Menschzentriert: Technik soll Beschäftigte unterstützen, ihre Fähigkeiten stärken und gute Arbeitsbedingungen ermöglichen. Entscheidungen und Fachwissen bleiben wichtig.

Nachhaltig: Betriebe sollen Energie, Rohstoffe und andere Ressourcen verantwortungsvoll einsetzen. Neben Produktivität zählt, welche Auswirkungen industrielle Prozesse auf Umwelt und Gesellschaft haben.

Resilient: Unternehmen sollen besser mit Störungen und Veränderungen umgehen können. Dazu gehören anpassungsfähige Abläufe, verfügbare Fachkenntnisse und belastbare Zusammenarbeit.

Die EU-Kommission beschreibt Industrie 5.0 als Ergänzung des digitalen Wandels. Es handelt sich weder um eine technische Norm noch um eine gesetzliche Verpflichtung.

Für den Arbeitsalltag bedeutet das: Maschinen dürfen weiterhin automatisiert arbeiten, Daten erfassen und Prozesse selbstständig steuern. Entscheidend ist zusätzlich, wie diese Möglichkeiten Beschäftigte unterstützen. Eine digitale Anwendung ist beispielsweise dann hilfreich, wenn sie einem Techniker Informationen verständlich bereitstellt, statt ihn mit zusätzlichen Meldungen zu überlasten.

Was unterscheidet Industrie 5.0 von Industrie 4.0?

Industrie 5.0 ersetzt Industrie 4.0 nicht. Beide Ansätze ergänzen sich. Industrie 4.0 beschäftigt sich insbesondere mit der digitalen Vernetzung und Automatisierung industrieller Prozesse. Industrie 5.0 erweitert den Blick auf die Menschen, die mit diesen Systemen arbeiten, sowie auf Nachhaltigkeit und Krisenfestigkeit.

Vernetzte Maschinen, Sensoren und automatisierte Abläufe bleiben dabei die technische Grundlage.

Industrie 4.0 und Industrie 5.0 im Vergleich

Merkmal	Industrie 4.0	Industrie 5.0
Leitidee	Vernetzung und Automatisierung industrieller Prozesse	Mensch-Technik-Zusammenarbeit, Nachhaltigkeit und Widerstandsfähigkeit
Rolle des Menschen	Arbeitet mit digital vernetzten und automatisierten Systemen	Stärkerer Fokus auf Erfahrung, Entscheidungskompetenz und Beteiligung der Beschäftigten
Ziel	Effizienz, Produktivität und flexible Produktion	Produktivität mit guten Arbeitsbedingungen, Ressourcenschonung und Krisenfestigkeit verbinden
Typische Technik	Sensoren, Datenanalyse, vernetzte Anlagen und Automatisierung	Ergänzend Assistenzsysteme, digitale Zusammenarbeit und Remote-Werkzeuge
Maschinenservice	Häufig reaktive Fehlerbehebung und Einsätze vor Ort	Stärker kollaborativ, remote unterstützt und bei geeigneten Fällen besser planbar
Umgang mit Wissen	Maschinendaten erfassen und auswerten	Zusätzlich Erfahrungswissen dokumentieren und teamübergreifend nutzbar machen

Die Tabelle beschreibt unterschiedliche Schwerpunkte, keine starre Trennung. Auch Industrie-4.0-Anwendungen können bereits Beschäftigte unterstützen und die Zusammenarbeit verbessern.

Der Unterschied wird an einer alltäglichen Situation deutlich: Eine Maschine meldet einen Fehler. Das vernetzte System erkennt die Störung und übermittelt die Betriebsdaten. Der menschzentrierte Ansatz fragt zusätzlich, wie ein Techniker diese Informationen nutzen kann, wen er zur Unterstützung erreicht und wie sich die Lösung für spätere Einsätze dokumentieren lässt.

Warum wird der Maschinenservice zum Testfeld für Industrie 5.0?

Eine Produktionsmaschine steht plötzlich still. Auf dem Display erscheint eine Fehlermeldung, doch die Ursache ist unklar. Der zuständige Techniker kennt die Anlage, benötigt für die Diagnose aber möglicherweise Spezialwissen des Herstellers.

Früher war dafür häufig ein Telefonat mit anschließender Anreise notwendig. Heute können Fachkräfte vielerorts digitale Informationen austauschen und gemeinsam nach einer Lösung suchen.

Industrie 5.0 zeigt sich im Maschinenservice besonders deutlich: Dort kann die Zusammenarbeit von Menschen über Firmengrenzen hinweg darüber entscheiden, ob die Produktion stillsteht oder weiterläuft.

Fachkräftemangel: Wenige Experten, viele Maschinen

Moderne Industrieanlagen bestehen aus mechanischen, elektrischen und digitalen Komponenten. Nicht jede Fachkraft kann sämtliche Fehlerbilder kennen. Gleichzeitig betreuen erfahrene Spezialisten häufig zahlreiche Maschinen und Standorte.

Gerade bei seltenen Störungen entsteht ein Problem: Die benötigte Expertise ist vorhanden, aber nicht unbedingt dort, wo die Maschine steht.

Digitale Serviceprozesse können diese Lücke verkleinern. Beschäftigte vor Ort übernehmen die unmittelbare Prüfung, während Experten aus der Ferne Messwerte beurteilen, Fragen beantworten oder mögliche Ursachen eingrenzen.

Das verringert unter geeigneten Bedingungen Reise- und Abstimmungsaufwand. Die vorhandenen Fachkräfte können ihre Kenntnisse dadurch an mehreren Standorten einbringen.

Den Fachkräftemangel beseitigt Digitalisierung allerdings nicht. Unternehmen benötigen weiterhin qualifizierte Beschäftigte, die Maschinen bedienen, warten und reparieren. Digitale Unterstützung kann ihre Arbeit effizienter gestalten und den Zugang zu Spezialwissen erleichtern.

Wissen teilen statt Wissen verlieren

Erfahrene Servicetechniker erkennen bestimmte Probleme häufig anhand kleiner Hinweise: eines ungewöhnlichen Geräuschs, einer Temperaturabweichung oder einer Veränderung im Bewegungsablauf.

Solches Erfahrungswissen ist wertvoll. Es kann jedoch verloren gehen, wenn Beschäftigte das Unternehmen verlassen oder in den Ruhestand wechseln.

Digitale Dokumentation hilft, Wissen dauerhaft verfügbar zu machen. Werden Fehlerbilder, Messwerte und erfolgreiche Lösungsschritte nachvollziehbar festgehalten, können andere Beschäftigte bei vergleichbaren Problemen darauf zurückgreifen.

Das ist besonders für Auszubildende und neue Teammitglieder hilfreich. Sie erhalten nicht nur technische Unterlagen, sondern können nachvollziehen, wie erfahrene Kollegen bei einer Störung vorgegangen sind.

Damit verändert sich auch die Bedeutung des Maschinenservice. Er ist nicht mehr ausschließlich ein Kostenfaktor, der bei Defekten entsteht. Gut organisierter Service kann Anlagenverfügbarkeit, Kundenbeziehungen und die Qualität der Zusammenarbeit stärken.

Wie unterstützt digitale Technik Servicetechniker im Alltag?

Digitale Servicewerkzeuge verbinden Informationen, Kommunikation und fachliche Unterstützung. Ihr Nutzen zeigt sich besonders dann, wenn mehrere Beteiligte gemeinsam an einem Problem arbeiten müssen.

Remote-Support: Der Experte schaut aus der Ferne mit

Remote-Support bedeutet, dass eine Fachperson eine andere Person aus der Entfernung unterstützt. Das kann über Video, eine gesicherte Verbindung zur Maschinensteuerung oder gemeinsam betrachtete Diagnosedaten erfolgen.

Ein Beispiel: In einer Werkhalle fällt eine Verpackungsmaschine wiederholt aus. Der Techniker vor Ort überprüft zunächst die sichtbaren Komponenten und meldet den Fehler an den Hersteller. Ein Spezialist kann anschließend aus der Ferne bestimmte Betriebsdaten betrachten und gemeinsam mit dem Techniker mögliche U...

Oberpfalz TV

Message History

Delivery option(s)